Николай Головешкин
ngoloveshkin@gmail.com

Применение инструментов Lean и SLP

    В этом разделе описывается пример практического применения SLP анализа и инструментов бережливого производства.
Производственная себестоимость снижена на 8%, без изменений в сырьевых затратах. Срок реализации 6 месяцев, бюджетирование выполнялось из операционного денежного потока.

   Анализ производственной логистики.
  Для определения задач потребовалось оценить исходное положение на производстве по нескольким основным факторам. Анализ выполнялся по методике с элементами систематического многоуровневого планирования (SLP). Объем анализа определялся, исходя из масштабов предприятия. Результаты этого анализа я объединил в следующей таблице:

 
 Задача Исходное положение      
Желаемое положение  Комментарии
 1  Анализ продуктов и объемов.  Ежедневный выпуск 12 – 15 артикулов, партии от 100 до 8000 шт.  Ежедневный выпуск 4 – 6 артикулов, партии от  1000 до 8000 шт.  Требуется снижение ежедневного ассортимента для упрощения управления и увеличения производительности.
 2

 Конфигурация

производства.

 4 малых конвейера с одинаковым ассортиментом, выпускаемым одновременно.  1 конвейер для производства высокого объема , 1 малый для мелких партий.  Есть предпосылки внедрить эффективную производственную ячейку. Следует снизить вариативность ассортимента и оптимизировать размер партий. Снизить переналадку.
 3  Время производственного цикла.  168 часов.  24 часа.  Производственный цикл неоправданно длинный. Время чистой обработки сырья до выхода готовой продукции по технологии составляет 6 часов, потери времени 162 часа.
 4  Баланс производительности.  Камера шоковой заморозки спроектирована с заниженной в 5 раз мощностью;
На участке упаковки требуется минимальная автоматизация, ручная упаковка не справляется.
 Камера шоковой заморозки 150 кВт по холодопроизводительности;
Картонайзер с производительностью 40 упаковок в минуту.
 Узкие места являлись причинами длительного производственного цикла. Оптимальная производительность остальных участков по этой причине не достигалась.
 5  Потери  5  - 6 тыс. руб./сутки  1,2 тыс. руб./сутки  Причина - ошибки производства при избыточном ассортименте.
 6 Избыточные
запасы
Объем избыточных запасов
4,0 - 4,2 млн. руб. На складе сырья
неликвидов на 0,5 млн. руб.
Снижение избыточных запасов
на 3 млн. руб.
 Требуется отладка производства и переход на 7 - 14 дневный страховой запас.

   Основные задачи проекта.
  По этическим соображениям, числовые данные несколько изменены. При этом, относительные показатели, % увеличения, % снижения, дисконтированный период окупаемости и дисконтированный индекс рентабельности не меняются. Изменениям подверглись абсолютные показатели, например дисконтированный денежные поток, дисконтированная приведенная стоимость.
    Устранение узких мест в производстве. Основные затруднения для технологического процесса произсходили по причине недостаточной мощности камеры шоковой заморозки. Существующая камера шоковой заморозки  спроектирована с заниженной в 5 раз мощностью. Потребовалась установка морозильной камеры с производительностью охлаждения 150 кВт. Мощность существующей камеры - 30 кВт.
    Продукция находится в камере 24 часа, часть продукции поступает на хранение с температурой  -4…- 5 градусов при норме -18 градусов.
    Часть продукции отгружается с неудовлетворительной температурой. Потери от возвратов такой продукции за 6 теплых месяцев 2007 года составили 2 500 000 рублей. Качество продукта также снижается при длительной заморозке, требовалось соответствующее оборудование. Вторым по значимости узким местом был участок упаковки. Продукция помещалась в картонные коробки, склеиваемые вручную клеевым пистолетом. Скорость сборки низкая, 100 – 150 шт/час на одного рабочего. Продукция длительное время находится на упаковке и нагревается.  Потребовалась установка заклейщика картонных коробок с производительностью 30 - 40 шт/мин. Третье узкое место - производство мелких и средних партий на конвейерах единой производительности. По этой причине, существовало 5 конвейеров и средние партии многих SKU выпускались параллельно на 4 - 5 конвейерах. Потребовалось определить оптимальные размеры партий и частоту их выпуска. Решено производить более крупные партии на мощном конвейере, мелкие партии производились на малом конвейере. Спроектирован и выполнен соответствующий конвейер.
    Планирование производства. От ежедневного ассортимента 12 – 15 артикулов, партии от 100 до 8000 шт. программа производсва была нацелена на ежедневный выпуск 4 – 6 артикулов, партии от  1000 до 8000 шт. Это упростило производство, выдачу и учет сырья и дало возможность управляемости производством. Потребовалась качественная ежедневная оценка остатков готовой продукции на складе, для чего была определена оптимальная и предельная вместимость склада. Ежедневно оценивался баланс склада на основе реальных остатков за прошлый период, прихода продукции за смену и отгрузок. Это позволило снизить страховой запас на складе до 1  недели. Далее, 2 - 3 раза за год возникала потребность в разгрузке на внешний склад, но по причине ошибочных заявок подразделения продаж на производство.
    Снижение запасов. До начала проекта на производстве был явный избыток материалов. Все свободное пространство было завалено коробками с сырьем, часто в этой свалке не могли найти материалы для текущего задания. Каждый месяц возникали недостачи, которые материально ответственные лица объяснить не могли.  Нередко скоропортящееся сырье не успевало расходоваться и портилось. В общем, на производстве были избыточные запасы скоропортящегося сырья на период 1 - 2 суток, по некоторым компонентам более 2 суток. Упрощение производства позволило снять избыточные запасы полностью, сырье поставлялось под выработку к началу смены. Это потребовало значительных усилий в работе с поставщиками, для которых в 2 раза сократились сроки для поставки заказа.
    Качество работников. Для успеха проекта были созданы условия для увеличения производительности труда. Упрощено производство, улучшена эргономика труда. Закуплено недорогое и уместное для производственной программы оборудование. С другой стороны, внедрена жесткая система ежедневного управления. Цели проекта по снижению удельного ФОТ ОПР на 20% с 10,59 т руб на тонну достигнуты с перевыполнением. Снижение составило 33,56% в среднем за 2008 г. Количество работников на производстве снизилось с 260 до 195 за 2008 г. Производительность труда выросла на 35%.

 Месяц  ФОТ производства,
тыс. руб./тн
 ФОТ в сравнении
с исходным
 Производство, тн.  Эффект экономии, тыс. руб
 Май

 10,59

 0%

 200

 проект не начат
 Август

 7,60

 -28%

 180

 270

 Сентябрь

 6,70

 -37%

 190

 420

 Октябрь

 6,64

 -37%

 200

 450

 Ноябрь

 7,60

 -28%

 190

 290

 Декабрь

 6,86

 -35%

 200

 520

   

 Среднее снижение  33%

 Итого, за первые 5 мес.:

 1950

  Документооборот. В простом и управляемом производстве документооборот ускорился и стал более точным. В начале проекта задержка отчета производства за смену составляла 2 - 3 суток. Мастера были завалены ворохом бумаг и были подавлены своей неспособностью вовремя  готовить отчеты. Была поставлена цель - сдавать отчет не позднее, чем через 2 часа после окончания смены. Сначала это показалось нереальными фантазиями, учитывая задержки с отчетом 2 - 3 суток. Уже во время реализации проекта произошли существенные изменения и в 3 квартале 2008 г. отчет был готов к 10 ч. утра. Смена заканчивалась в 8 утра.

   Результаты.
  По этическим соображениям, числовые данные несколько изменены. При этом, относительные показатели, % увеличения, % снижения, дисконтированный период окупаемости и дисконтированный индекс рентабельности не меняются. Изменениям подверглись абсолютные показатели, например дисконтированный денежные поток, дисконтированная приведенная стоимость.
  Положительный денежный поток проекта возник в первый месяц реализации. Проект планировался как малозатратный и не требующий привлечения инвестиций. Эти планы подтвердились, а эффект от проекта оказался значительным. Основные результаты проекта указаны в таблице.

 Показатель

 До начала

проекта

 После реализации  Относительное изменение
 ФОТ производства, тыс. руб./тн.

 10,6

 7,1

 -33%

 Количество работников на производстве

 260

 197

 -24%

 Прозводственые возможности, тн./мес.

 250

 400

 +60%

 Производственная себестоимость тыс. руб./тн.

 84

 77

 -8%

 Точка окупаемости производства, тн./мес.

 190

 162

 -15%

 Потери (штрафы за неотгрузку, порча сырья и тп), тыс. руб./мес.

  360

 70

 -81%

 Стокауты, тн./мес

 4

 0,4

 -90%

 Запасы на производстве, тыс руб.

 14 000

 9 000

 -36%

 Оценка безопасности производства по IFS  неудовлетворительно  87 (из 100)

 +87%

 Точность выполнения ежедневного плана по каждому SKU

 58% - 180%

 99% - 101%  
 Точность внесения компонентов по рецептурам

 - 40% ... +70%

 99,3%

 

   Экономические  показатели инвестиций проекта.
  Этот проект финансировался из операционного бюджета предприятия. Внешние инвестиции не потребовались. Экономические показатели проекта рассчитаны для понимания возможности привлечения инвестиций в подобные проекты. Особенность привлечения инвестиций в период экономических проблем - высокий процент заимствования и малые сроки возврата. Проверим возможность инвестирования рассматриваемого проекта.

  •         Сумма инвестиций 3 071 тыс. руб.
  •         Ставка дисконтирования 30% за год, 2,5% в месяц.
  •         Ожидаемый срок использования 2 г 7 мес. Предполагается высокая неопределенность на рынке.

  На основании фактического положительного денежного потока за часть 2008 г. составлен прогнозный поток 2009 г., 2010 г. Так как ставка дисконтирования выбрана высокая (30% за год), ее влияние на дисконтированный денежный поток значительное.

 

 Стартовые инвестиции

 2008 г.

 2009 г.

 2010 г.

 Денежный поток, тыс. руб.

 - 3 072

 6 746

 11 000

 11 000

 Дисконтированный поток, тыс. руб.

 - 3 072

 5 741

 6 509

 5 007

  •     Дисконтированный период окупаемости инвестиций составил: DPBP = 4, 5 месяца.
  •     Дисконтированная приведенная стоимость за период использования проекта 2 года 7 месяцев: NPV 2008 – 2010 = 13 634 тыс. рублей.
  •     Дисконтированный индекс рентабельности инвестиций за 2 года 7 месяцев составил: PI = 444%.