В этом разделе описывается пример практического применения SLP анализа и инструментов бережливого производства.
Производственная себестоимость снижена на 8%, без изменений в сырьевых затратах. Срок реализации 6 месяцев, бюджетирование выполнялось из операционного денежного потока.
Анализ производственной логистики.
Для определения задач потребовалось оценить исходное положение на производстве по нескольким основным факторам. Анализ выполнялся по методике с элементами систематического многоуровневого планирования (SLP). Объем анализа определялся, исходя из масштабов предприятия. Результаты этого анализа я объединил в следующей таблице:
№
|
Задача | Исходное положение |
Желаемое положение | Комментарии |
1 | Анализ продуктов и объемов. | Ежедневный выпуск 12 – 15 артикулов, партии от 100 до 8000 шт. | Ежедневный выпуск 4 – 6 артикулов, партии от 1000 до 8000 шт. | Требуется снижение ежедневного ассортимента для упрощения управления и увеличения производительности. |
2 |
Конфигурация производства. |
4 малых конвейера с одинаковым ассортиментом, выпускаемым одновременно. | 1 конвейер для производства высокого объема , 1 малый для мелких партий. | Есть предпосылки внедрить эффективную производственную ячейку. Следует снизить вариативность ассортимента и оптимизировать размер партий. Снизить переналадку. |
3 | Время производственного цикла. | 168 часов. | 24 часа. | Производственный цикл неоправданно длинный. Время чистой обработки сырья до выхода готовой продукции по технологии составляет 6 часов, потери времени 162 часа. |
4 | Баланс производительности. | Камера шоковой заморозки спроектирована с заниженной в 5 раз мощностью; На участке упаковки требуется минимальная автоматизация, ручная упаковка не справляется. |
Камера шоковой заморозки 150 кВт по холодопроизводительности; Картонайзер с производительностью 40 упаковок в минуту. |
Узкие места являлись причинами длительного производственного цикла. Оптимальная производительность остальных участков по этой причине не достигалась. |
5 | Потери | 5 - 6 тыс. руб./сутки | 1,2 тыс. руб./сутки | Причина - ошибки производства при избыточном ассортименте. |
6 | Избыточные запасы |
Объем избыточных запасов 4,0 - 4,2 млн. руб. На складе сырья неликвидов на 0,5 млн. руб. |
Снижение избыточных запасов на 3 млн. руб. |
Требуется отладка производства и переход на 7 - 14 дневный страховой запас. |
Основные задачи проекта.
По этическим соображениям, числовые данные несколько изменены. При этом, относительные показатели, % увеличения, % снижения, дисконтированный период окупаемости и дисконтированный индекс рентабельности не меняются. Изменениям подверглись абсолютные показатели, например дисконтированный денежные поток, дисконтированная приведенная стоимость.
Устранение узких мест в производстве. Основные затруднения для технологического процесса произсходили по причине недостаточной мощности камеры шоковой заморозки. Существующая камера шоковой заморозки спроектирована с заниженной в 5 раз мощностью. Потребовалась установка морозильной камеры с производительностью охлаждения 150 кВт. Мощность существующей камеры - 30 кВт.
Продукция находится в камере 24 часа, часть продукции поступает на хранение с температурой -4…- 5 градусов при норме -18 градусов.
Часть продукции отгружается с неудовлетворительной температурой. Потери от возвратов такой продукции за 6 теплых месяцев 2007 года составили 2 500 000 рублей. Качество продукта также снижается при длительной заморозке, требовалось соответствующее оборудование. Вторым по значимости узким местом был участок упаковки. Продукция помещалась в картонные коробки, склеиваемые вручную клеевым пистолетом. Скорость сборки низкая, 100 – 150 шт/час на одного рабочего. Продукция длительное время находится на упаковке и нагревается. Потребовалась установка заклейщика картонных коробок с производительностью 30 - 40 шт/мин. Третье узкое место - производство мелких и средних партий на конвейерах единой производительности. По этой причине, существовало 5 конвейеров и средние партии многих SKU выпускались параллельно на 4 - 5 конвейерах. Потребовалось определить оптимальные размеры партий и частоту их выпуска. Решено производить более крупные партии на мощном конвейере, мелкие партии производились на малом конвейере. Спроектирован и выполнен соответствующий конвейер.
Планирование производства. От ежедневного ассортимента 12 – 15 артикулов, партии от 100 до 8000 шт. программа производсва была нацелена на ежедневный выпуск 4 – 6 артикулов, партии от 1000 до 8000 шт. Это упростило производство, выдачу и учет сырья и дало возможность управляемости производством. Потребовалась качественная ежедневная оценка остатков готовой продукции на складе, для чего была определена оптимальная и предельная вместимость склада. Ежедневно оценивался баланс склада на основе реальных остатков за прошлый период, прихода продукции за смену и отгрузок. Это позволило снизить страховой запас на складе до 1 недели. Далее, 2 - 3 раза за год возникала потребность в разгрузке на внешний склад, но по причине ошибочных заявок подразделения продаж на производство.
Снижение запасов. До начала проекта на производстве был явный избыток материалов. Все свободное пространство было завалено коробками с сырьем, часто в этой свалке не могли найти материалы для текущего задания. Каждый месяц возникали недостачи, которые материально ответственные лица объяснить не могли. Нередко скоропортящееся сырье не успевало расходоваться и портилось. В общем, на производстве были избыточные запасы скоропортящегося сырья на период 1 - 2 суток, по некоторым компонентам более 2 суток. Упрощение производства позволило снять избыточные запасы полностью, сырье поставлялось под выработку к началу смены. Это потребовало значительных усилий в работе с поставщиками, для которых в 2 раза сократились сроки для поставки заказа.
Качество работников. Для успеха проекта были созданы условия для увеличения производительности труда. Упрощено производство, улучшена эргономика труда. Закуплено недорогое и уместное для производственной программы оборудование. С другой стороны, внедрена жесткая система ежедневного управления. Цели проекта по снижению удельного ФОТ ОПР на 20% с 10,59 т руб на тонну достигнуты с перевыполнением. Снижение составило 33,56% в среднем за 2008 г. Количество работников на производстве снизилось с 260 до 195 за 2008 г. Производительность труда выросла на 35%.
Месяц | ФОТ производства, тыс. руб./тн |
ФОТ в сравнении с исходным |
Производство, тн. | Эффект экономии, тыс. руб |
Май |
10,59 |
0% |
200 |
проект не начат |
Август |
7,60 |
-28% |
180 |
270 |
Сентябрь |
6,70 |
-37% |
190 |
420 |
Октябрь |
6,64 |
-37% |
200 |
450 |
Ноябрь |
7,60 |
-28% |
190 |
290 |
Декабрь |
6,86 |
-35% |
200 |
520 |
Среднее снижение 33% |
Итого, за первые 5 мес.: |
1950 |
Документооборот. В простом и управляемом производстве документооборот ускорился и стал более точным. В начале проекта задержка отчета производства за смену составляла 2 - 3 суток. Мастера были завалены ворохом бумаг и были подавлены своей неспособностью вовремя готовить отчеты. Была поставлена цель - сдавать отчет не позднее, чем через 2 часа после окончания смены. Сначала это показалось нереальными фантазиями, учитывая задержки с отчетом 2 - 3 суток. Уже во время реализации проекта произошли существенные изменения и в 3 квартале 2008 г. отчет был готов к 10 ч. утра. Смена заканчивалась в 8 утра.
Результаты.
По этическим соображениям, числовые данные несколько изменены. При этом, относительные показатели, % увеличения, % снижения, дисконтированный период окупаемости и дисконтированный индекс рентабельности не меняются. Изменениям подверглись абсолютные показатели, например дисконтированный денежные поток, дисконтированная приведенная стоимость.
Положительный денежный поток проекта возник в первый месяц реализации. Проект планировался как малозатратный и не требующий привлечения инвестиций. Эти планы подтвердились, а эффект от проекта оказался значительным. Основные результаты проекта указаны в таблице.
Показатель |
До начала проекта |
После реализации | Относительное изменение |
ФОТ производства, тыс. руб./тн. |
10,6 |
7,1 |
-33% |
Количество работников на производстве |
260 |
197 |
-24% |
Прозводственые возможности, тн./мес. |
250 |
400 |
+60% |
Производственная себестоимость тыс. руб./тн. |
84 |
77 |
-8% |
Точка окупаемости производства, тн./мес. |
190 |
162 |
-15% |
Потери (штрафы за неотгрузку, порча сырья и тп), тыс. руб./мес. |
360 |
70 |
-81% |
Стокауты, тн./мес |
4 |
0,4 |
-90% |
Запасы на производстве, тыс руб. |
14 000 |
9 000 |
-36% |
Оценка безопасности производства по IFS | неудовлетворительно | 87 (из 100) |
+87% |
Точность выполнения ежедневного плана по каждому SKU |
58% - 180% |
99% - 101% | |
Точность внесения компонентов по рецептурам |
- 40% ... +70% |
99,3% |
Экономические показатели инвестиций проекта.
Этот проект финансировался из операционного бюджета предприятия. Внешние инвестиции не потребовались. Экономические показатели проекта рассчитаны для понимания возможности привлечения инвестиций в подобные проекты. Особенность привлечения инвестиций в период экономических проблем - высокий процент заимствования и малые сроки возврата. Проверим возможность инвестирования рассматриваемого проекта.
- Сумма инвестиций 3 071 тыс. руб.
- Ставка дисконтирования 30% за год, 2,5% в месяц.
- Ожидаемый срок использования 2 г 7 мес. Предполагается высокая неопределенность на рынке.
На основании фактического положительного денежного потока за часть 2008 г. составлен прогнозный поток 2009 г., 2010 г. Так как ставка дисконтирования выбрана высокая (30% за год), ее влияние на дисконтированный денежный поток значительное.
Стартовые инвестиции |
2008 г. |
2009 г. |
2010 г. |
|
Денежный поток, тыс. руб. |
- 3 072 |
6 746 |
11 000 |
11 000 |
Дисконтированный поток, тыс. руб. |
- 3 072 |
5 741 |
6 509 |
5 007 |
- Дисконтированный период окупаемости инвестиций составил: DPBP = 4, 5 месяца.
- Дисконтированная приведенная стоимость за период использования проекта 2 года 7 месяцев: NPV 2008 – 2010 = 13 634 тыс. рублей.
- Дисконтированный индекс рентабельности инвестиций за 2 года 7 месяцев составил: PI = 444%.
Поделиться с друзьями: