Николай Головешкин
ngoloveshkin@gmail.com

Бережливые инструменты

Обычно внедрение Lean ограничивается  5C, Kanban и визуальным менеджментом. Это малая часть инструментария, всего можно указать до 40 инструментов. Что и в каком объеме применять - вопрос индивидуальный. Возможно, критика Lean возникает по причине ограниченного набора техник у консультантов. В какой - то конкретной ситуации внедрение Канбан или потока единичных изделий не совсем уместно. Например, процесс происходит поточно в трубах.

Интересный список из 40 инструментов Lean Manufacturing есть на сайте www.strategosinc.com. Цель и характеристики Бережливых принципов описаны понятным для нас языком. Адрес текста, который я перевел для вас http://www.strategosinc.com/lean_tools.htm.

Инструмент

Цель

Характеристика

1

5S

Сокращение потерь времени и движений на рабочем месте.

Организованный подход к уборке и содержанию рабочего места, обеспечивающий хранение инструментов, деталей и др. предметов в определенных, оптимальных местах.

2

Autonomation /

автономность

Работа автоматического оборудования без вмешательства человека или наблюдения.

Использует разные умные устройства для наблюдения над автоматическими машинами и останавливает их при возникновении проблем. Разработан в Toyota во времена, когда было мало приборов для предотвращения дефектов или сбоев.

3

Cellular Manufacturing / производственная ячейка

Упрощение потоков и концентрация на одном продукте или на узкой линейке. Это улучшает качество, запасы и многие другие параметры.

Ячеистое производство организует малые группы из 3 – 15 людей для изготовления одного продукта или узкой линейки. Лучший вариант, если продукт производится, не покидая ячейку.

4

Continuous Flow /

поточность

 

Координация производства путем обеспечения синхронного, непрерывного потока на всем потоке создания ценности.

Непрерывный поток – это идея движения продукта через поток создания ценности с постоянной скоростью подобно течению жидкости, а не движению порциями.

5

Continuous Improvement /

Постоянные улучшения

Установить законный статус для ежедневной практики внедрения многих малых улучшений и улучшить общую эффективность подобно сложному банковскому проценту.

Постоянные улучшения базируются на идее того, что большое количество малых улучшений в процессе проще внедрить, чем большие изменения и получается кумулятивный эффект.

6

Design for Six Sigma (DFSS) /

Проектирование для Six Sigma

Обеспечить простую для производства без дефектов конструкцию продукта и удовлетворить потребности покупателей.

DFSS применяет принципы Six Sigma для проектирования товаров и процесса их изготовления.

7

Elimination of Waste/

Устранениепотерь

Улучшение эффективности и результатов.

Устранение потерь – это главная тема в Бережливом производстве. Все разнообразные инструменты и методы направлены на эту главную цель.

8

Focused Factories /

Фокусированное производство

Совмещение возможностей процесса с маркетинговой стратегией и усиление компетентности.

Метод выделяет заводы и участки внутри завода в соответствии в рыночными целями и продуктовыми линейками.

9

In-Station Quality Control /

Встроенный контроль качества

Предотвращает прохождение дефектов на следующие стадии процесса и обеспечивает мгновенную обратную связь для исправления проблем качества.

Использует метод «pokayoke /покаёка» и обычный контроль для предотвращения выхода из рабочего места продукта с дефектом.

10

Jidoka /

Джидока

Предотвращение проблем на участке рабочей линии, приводящих к росту запасов и срочность в поиске постоянного решения проблемы.

Jidoka – это практика остановки сборочной или производственной линии, если на каком то участке обнаружена проблема. Остановка создает атмосферу кризиса и стимулирует срочное постоянное решение проблемы.

11

Kaizen /

Кайзен

To improve work processes in a variety of ways.

Улучшение рабочих процессов разными способами.

Кайзен переводится с Японского как «улучшение» или «стремление к улучшению». Применительно к Бережливому производству инструмент может применяться для быстрых улучшений (Blitz) или для постоянных медленных улучшений (quick & Easy).

12

Kaizen Blitz /

Кайзен блиц

Улучшение отдельной производственной зоны быстро и решительно, с преодолением инертности, которая есть во многих фирмах.

Блиц – это интенсивное, очень сфокусированное действие, направленное для перестройки и внедрения больших изменений за несколько дней.

13

Kanban /

Канбан

Планирование производства и минимизация промежуточной работы, одновременно стимулируя улучшения в различных областях.

Канбан устанавливает небольшие центры снабжения (обычно возле рабочих центров), которые посылают сигнал, если предметы были взяты в следующий процесс. Этот рабочий центр возмещает израсходованные предметы.

14

Lean Accounting /

Бережливый учет

Для правильного учета бережливой деятельности и для поддержки бережливых инициатив.

Включает расчет себестоимости по видам деятельности (АВС), расчет затрат процессов и другие методы для документирования экономии от Lean.

15

Lean Office /

Бережливый офис

Применение Бережливых принципов для обычной офисной деятельности.

Многие практики, инструменты и техники Бережливого производства могут дать подобный или даже больший результат в офисе.

16

Lean Suppliers /

Бережливые поставщики

Продвижение улучшений вверх в цепи поставок.

 

Этот инструмент состоит из поиска бережливых поставщиков, развитие Lean в существующих и сужение списка поставщиков.

17

Manufacturing Strategy /

Производственная стратегия

Обеспечить соответствие рынков компании и её производственных возможностей.

 

Политики и планы, для которых являются ценностью: производительность, возможности, технология, поставщики, качество, планирование, организованность, персонал, …

18

Mixed Model Production /

Смешанная модель производства

Выравнивание потребностей в производственном процессе от окончания сборки до начальных стадий.

Это один из инструментов Toyota для изготовления разных моделей на одной производственной линии одновременно, в противоположность производству партиями.

19

One-Piece Flow /

Поток единичных предметов

Снижение запасов внутри ячейки и стимулирование улучшений и баланса нагрузки.

Поток единичных предметов – это концепция перехода между этапами процесса производства внутри ячейки без накопления запасов. Это стимулирует приближение к идеальному балансу и координацию.

20

Point-of-Use Storage / Хранение в месте использования

Сокращение движения материалов.

Это хранение запасов возле места их потребления, в противоположность хранению на складе.

21

Pokayoke /

Покаёка

Предотвращение возникновения ошибок или дефектов.

Использует разные умные устройства для предотвращения ошибок. Например, автомобильный бак закрывается крышкой с застежкой для предупреждения потери крышки.

22

Process Mapping /

Карта процесса

Для изображения и понимания последовательности и природы событий в процессе на макро- и микро- уровнях.

Изобретенный Frank Gilbreth в 1913 г. метод картирования процесса визуально отображает добавляющие и не добавляющие ценность шаги, используя несколько понятных символов и линии. Карта процесса является основой для улучшения процессов.

23

Production Leveling /

Выравнивание производительности

Сглаживание переменчивости процессов.

Выравнивание производительности использует разные стимулы для установления стабильной потребности для каждого продукта.

24

Pull & Synchronous Scheduling /

Вытягивающее&Синхронное планирование

Связать и синхронизировать процессы и предотвратить скачки материалов, находящихся в процессе производства и/или дефицит.

Один из методов – это Канбан. Прямая связь процессов транспортерами или другими устройствами – еще один вариант. Распространение графика, где каждый процесс цепочки ценности действует согласно единому графику – это третий метод.

25

Quick & Easy Kaizen /

Быстрый&Простой Кайзен

 

Формализация, распространение и поддержка непрерывной деятельности для улучшений.

Quick & Easy Kaizen – это термин, придуманный Norman Bodek, который описывает практику Toyota заявок и вознаграждения для малых предложений по улучшениям для всех рабочих.

26

Setup Reduction /

Быстрая наладка

Для минимизации времени и затрат для наладки и с помощью этого освобождения производительности и возможности производства очень мелкими партиями.

Быстрая переналадка использует упрощение работы и другие традиционные техники для анализа каждой наладки как процесса и снижения времени и других потерь. Также имеет тенденцию делать наладку предсказуемой и улучшать качество.

 

(SMED) /

Быстрая наладка

 

Для минимизации времени и затрат для наладки и с помощью этого освобождения производительности и возможности производства очень мелкими партиями.

Быстрая переналадка использует упрощение работы и другие традиционные техники для анализа каждой наладки как процесса и снижения времени и других потерь. Также, имеет тенденцию делать наладку предсказуемой и улучшать качество.

27

Self Directed Work Teams (SDWT) /

Самостоятельные рабочие группы

SDWTs – это лучшая форма рабочей группы для ежедневного управления.

Группы руководят своей ежедневной работой без наличия формального лидера.

28

Six Sigma /

6 Сигма

Улучшение качества, производственных показателей, практик и систем.

Жесткая, дисциплинированная методология, с использованием данных и статистики.

29

Socio-Technical Systems /

Социо – технические системы

Improves the design of factories and offices as well as the quality of work life for individuals.

Улучшение проекта фабрик и офисов вместе с качеством рабочей деятельности сотрудников.

Eric Trist в 1950 – х распознал взаимодействие между людьми и технологиями. Теория социо – технических систем определяет принципы для оптимизации этих взаимодействий. Бережливое производство применяет много этих принципов.

30

Statistical Process Control (SPC) /

Статистический контроль процессов

Улучшить качество и возможности, используя статистические методы.

SPC использует множество анализов и методов измерений для: 1) Установления возможности процесса и 2) определения управляемости процесса.

31

Supplier Development /

Развитие поставщиков

Применение Бережливых принципов к поставщикам.

Бережливое производство лучше всего работает, когда поставщики привозят материалы высокого качества и в тот момент, когда они требуются. Развитие поставщиков направлено на обнаружение или обучение поставщиков так работать и для построения сети компетентных поставщиков.

32

Takt Time /

Время такта

Для балансирования последовательного процесса производства и для предупреждения накопления запасов и дефицита.

Скорость производства товара для определенного процесса координируется с потребностями конечного потребителя.

33

Team Development /

Командный подход

Для обеспечения мотивированности, улучшения координации, снижения управленческого аппарата и использования знаний рабочих.

Организуются малые группы из 5 – 15 людей для решения задачи или управления работой. При условии того, что обеспечиваются административные и межличностные компетенции, требуемые для принятия решений.

34

Total Productive Maintenance / Всеобщее производительное обслуживание

Обеспечивает загрузку оборудования, улучшает возможности процесса и стабильность.

Это программа сервиса оборудования, которая сочетает сервис на основе оценки состояния оборудования и профилактический с решением проблем и всеобщее управление качеством.

35

Total Quality Management (TQM) /

Всеобщее управление качеством

Улучшение качества способом предотвращения возникновения дефектов.

 

TQM использует команды специалистов для улучшения стабильности процессов и снижения влияния на них внешних факторов, которые могут их сделать неуправляемыми.

36

Value Stream Mapping / Картирование потока создания ценности

Для визуализации макро процессов и совместимости с Toyota Production System (TPS).

Использует разные символы для элементов TPS и помогает определить, как использовать эти элементы для процесса улучшений.

37

Visual Management /

Визуальный менеджмент

Для обеспечения людей графической информацией, которая позволяет им правильно работать и принимать верные решения.

Визуальны менеджмент использует множество знаков, сигналов и указателей для управления людьми и процессами. Дорожные знаки, светофор и бордюр наиболее известные примеры.

38

Work Balancing /

Балансирование нагрузки

Для минимизации простоев людей/оборудования.

Простые методы использующие диаграммы с полосками, которые помогают назначать задачи людям и рабочим местам.

39

Work Simplification /

Упрощение работ

Снижение потерь времени и движений на макро уровне.

Методы , которые используются промышленными инженерами для упрощения и рационализации работы.

40

Work Standardization /

Стандартизация работ

Для обеспечения выполнения всеми рабочими своих задач определенным образом и для снижения отклонений в методах работ.

Организованный подход к спецификациям работ и инструкциям. Как практиковалось в Toyota, рабочие команды тщательно определяли способы работ и далее точно придерживались их. Изменения выполняются коллективным решением, когда группа видит возможность улучшения.